淬火液使用过程中常见的问题

1. 长时间使用淬火液后，表观浓度与初配时一致，但零件出现淬火开裂。
  原因：杂质、粉尘等的混入造成淬火液表观浓度偏高，实际浓度下降，实际冷却速度较快。 措施：
a.定期检测淬火液浓度
b.随着使用时间延长，逐渐适当提高表观浓度，每使用一年，将溶液的表观浓度提高         1-2%。
2. 溶液中出现异常泡沫  
导致：a.冷却速度减慢，导致淬火硬度不均匀或硬度不足      
b.使溶液与空气接触面积增大，促使其氧化变质
原因：循环管道漏气或搅拌过激烈带入大量空气  
措施：a.排除循环系统漏气，或改善搅拌避免将液面上的空 气带入溶液中。同时保证抽液和回管口在液面下300-800mm深度。        
b.添加适量的消泡剂
3.  溶液发黑变臭  
原因：溶液长期停产，或混入其它油品、杂质等污染物
措施：a.停产期间，定期向溶液中通入压缩空气，或对溶液 进行循环和搅拌  
      b.添加适量杀菌剂  

4.  零件淬火时，其表面会带走大量的聚合物，带耗大
措施：a.延长工件在淬火液中的停留时间，使其表面聚合物 逐渐回溶
      b.淬火后，用淬火液对零件进行喷淋或浸泡，使其表 面聚合物回溶到淬火液中  
5.  工件出现淬火开裂怎么办？  
措施：a.提高PAG淬火液的浓度/降低盐类淬火介质的浓度
      b.提高淬火液温度
      c.减小循环量和搅拌烈度  
      d.调整热处理工艺（降低淬火温度或预冷处理）
      e.选择淬透性更低的钢种
6.  工件出现硬度不足、软点  
措施：a.降低PAG溶液的浓度/提高盐类淬火介质的浓度
      b.降低淬火温度
      c.见大循环和搅拌
      d.调整热处理工艺（提高淬火温度或延长保温时间）
      e.选用淬透性更好的钢种